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加工中心適合各類零件的加工，常加工材質有鋁件、鐵件和鋼件，由于鋁件零件材料熱膨脹系數較大，薄壁加工過程中很容易變形。針對減少加工過程中鋁件變形采取下列措施。
1、加工變形的原因
鋁件零件加工變形的原因很多，與材質、零件形狀、生產條件等都有關系。主要有以下幾個方面：毛坯內應力引起的變形，切削力、切削熱引起的變形，夾緊力引起的變形。
2、減少加工變形的工藝措施
（1）降低毛坯的內應力
采用自然或人工時效以及振動處理，均可部分消除毛坯的內應力。預先加工也是行之有效的工藝方法。對肥頭大耳的毛坯，由于余量大，故加工后變形也大。若預先加工掉毛坯的多余部分，縮小各部分的余量，不僅可以減少以后工序的加工變形，而且預先加工后放置一段時間，還可以釋放一部分內應力。
（2）改善刀具的切削能力
刀具的材料、幾何參數對切削力、切削熱有重要的影響，正確選擇刀具，對減少零件加工變形至關重要。
① 合理選擇刀具幾何參數。
前角：在保持刀刃強度的條件下，前角適當選擇大一些，一方面可以磨出鋒利的刃口，另外可以減少切削變形，使排屑順利，進而降低切削力和切削溫度。切忌使用負前角刀具。
后角：后角大小對后刀面磨損及加工表面質量有直接的影響。切削厚度是選擇后角的重要條件。粗銑時，由于進給量大，切削負荷重，發(fā)熱量大，要求刀具散熱條件好，因此，后角應選擇小一些。精銑時，要求刃口鋒利，減輕后刀面與加工表面的摩擦，減小彈性變形，因此，后角應選擇大一些。
螺旋角：為使銑削平穩(wěn)，降低銑削力，螺旋角應盡可能選擇大一些。
主偏角：適當減小主偏角可以改善散熱條件，使加工區(qū)的平均溫度下降。
②改善刀具結構。減少銑刀齒數，加大容屑空間。由于鋁件材料塑性較大，加工中切削變形較大，需要較大的容屑空間，因此容屑槽底半徑應該較大、銑刀齒數較少為好。例如，φ20mm以下的銑刀采用兩個刀齒;φ30～φ60mm的銑刀采用三個刀齒較好，以避免因切屑堵塞而引起薄壁鋁件零件的變形。
精磨刀齒：刀齒切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，應該用細油石在刀齒前、后面輕輕磨幾下，以消除刃磨刀齒時殘留的毛刺及輕微的鋸齒紋。這樣，不但可以降低切削熱而且切削變形也比較小。
嚴格控制刀具的磨損標準：刀具磨損后，工件表面粗糙度值增加，切削溫度上升，工件變形隨之增加。因此，除選用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨損標準不應該大于0.2mm，否則容易產生積屑瘤。切削時，工件的溫度一般不要超過100℃，以防止變形。
③ 改善工件的夾裝方法。對于剛性較差的薄壁鋁件工件，可以采用以下的夾裝方法，以減少變形：
對于薄壁襯套類零件，如果用三爪自定心卡盤或彈簧夾頭從徑向夾緊，加工后一旦松開，工件必然發(fā)生變形。此時，應該利用剛性較好的軸向端面壓緊的方法。以零件內孔定位，自制一個帶螺紋的穿心軸，套入零件的內孔，其上用一個蓋板壓緊端面再用螺帽背緊。加工外圓時就可避免夾緊變形，從而得到滿意的加工精度。對薄壁薄板工件進行加工時，最好選用真空吸盤，以獲得分布均勻的夾緊力，再以較小的切削用量來加工，可以很好地防止工件變形。
另外，還可以使用填塞法。為增加薄壁工件的工藝剛性，可在工件內部填充介質，以減少裝夾和切削過程中工件達變形。例如，向工件內灌入含3%～6%硝酸鉀的尿素熔融物，加工以后，將工件浸入水或酒精中，就可以將該填充物溶解倒出。
④ 合理安排工序。高速切削時，由于加工余量大以及斷續(xù)切削，因此銑削過程往往產生振動，影響加工精度和表面粗糙度。所以，數控高速切削加工工藝過程一般可分為;粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。對于精度要求高的零件，有時需要進行二次半精加工，然后再進行精加工。
粗加工之后，零件可以自然冷卻，消除粗加工產生的內應力，減小變形。粗加工之后留下的余量應大于變形量，一般為1～2mm。精加工時，零件精加工表面要保持均勻的加工余量，一般以0.2～0.5mm為宜，使刀具在加工過程中處于平穩(wěn)的狀態(tài)，可以大大減少切削變形，獲得良好的表面加工質量，保證產品的精度。
在Mastercam中，對于薄壁零件的加工，有以下幾種常用的方法：
1. 輪廓銑削：使用平面銑刀沿著零件外輪廓進行銑削。可以通過減少左右指數、設置小前角等方式來降低材料的消耗速率。
2. 圓柱銑削：使用球頭銑刀進行銑削，減小切削力，避免刀具卡住或損壞零件。在進行粗加工時，可以采用高進給量，降低機床加工時間。
3. 結合使用：組合使用輪廓銑削和圓柱銑削，先進行較大區(qū)域的粗加工，再使用球頭銑刀進行修整。這種方法能夠保證加工效率和零件表面的精度。
在Mastercam中，可以根據零件的材質、形狀和加工目的選擇合適的加工方法，以提高加工效率和零件質量。
有方法。
因為在加工薄壁件時，由于其結構和材質的特殊性，容易出現變形情況。
可以采取以下幾種措施來防止其變形：1. 采用適當的材料和加工工藝，減少變形產生的可能性；2. 在切削時采用適當的冷卻劑，使其溫度均勻分布；3. 采用多刀片刀具，在切削過程中分層加工，減少鋒利區(qū)對材料的影響；4. 采用支撐夾具等加工輔助工具，增加加工過程中的穩(wěn)定性。
以上方法能夠有效地防止薄壁件的變形，確保其加工質量。
可參考以下方法：
1、加工分粗、精車，粗車時夾緊些，精車時夾松些；
2、合理選擇刀具的幾何參數，并增加刀柄的剛度；
3、使用開縫套筒和特質軟卡瓜，提高裝夾接觸面積；
4、應采用軸向夾緊方法和夾具；
5、增加工藝凸變和工藝肋，提高工件的剛性；
6、加注切削液，進行充分冷卻。
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薄壁件加工后出現橢圓形狀可能是由于材料的變形或加工過程中的誤差所致。解決這個問題的方法可以有多種。
首先，可以通過調整加工參數，例如工具的速度、進給量等來減小誤差；
其次，可以采用更精確的加工設備來提高加工質量；此外，可以考慮在加工前或加工后對薄壁件進行熱處理或冷卻處理，以改變其形狀；
最后，可以在加工后使用精密測量儀器對加工后的橢圓形狀進行測量，然后進行修正或調整。綜上所述，通過合理調整加工參數、使用精密設備和測量儀器等方法可以解決薄壁件加工后橢圓形狀的問題。
1）為了減少切削力與切削熱的影響，粗、精加工應分開進行，使粗加工產生的變形在精加工過程中得以糾正；
2）為減少夾緊力的影響，工藝上可采取以下措施：改變夾緊力的方向，即把徑向夾緊改為軸向夾緊。對于精度要求較高的精密套筒（如孔的圓度要求為0.0015mm）,任何微小的徑向變形，都可能引起較大的誤差，必須找正外圓或孔后，在端面或外圓臺階上加軸向夾緊力。對于普通精度的套筒，如果需徑向夾緊時，也盡可能使徑向夾緊力均勻，使用過渡套或彈簧套夾緊工件。或者作出工藝凸臺及工藝螺紋，以減少夾緊變形。
3）減少熱處理變形的影響，將熱處理安排在粗精加工階段之間或安排在下料之后，機加工之前，使熱處理產生的變形在后續(xù)的加工中逐步予以消除。
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